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这一阶段管体质量的关键在于如何降低附加切变形。显然在穿孔条件下要完全各向切变形是不可能的,但可以探讨佳变形条件,弄清楚产生附加变形的原因、危害、从而找到减少附加变形的措施,将附加变形降低到低程度。A扭转变形扭转变形是指在变形区中,管坯毛管各截面间产生相对角位移。例如,管坯上的纵向裂纹经穿孔后便变成螺旋形的外折叠,这就说明在变形区中管坯毛管各截面间存在着相对角位移。扭转变形的大小可用所观察的截面相对于原始位置的转角中或轧件表面扭转螺旋线的斜角来表示枸杞粉所示扭转变形是由于变形区中管坏毛管各横断面的角速度不一致而引起的。由式(67)分析变形区中各截面轧件的砖速,可以看出,轧辊轧制带处轧件的砖速快,而在变形区入口和出口转速小,由于在同一根管坯的不同断有不同的角速度,因而形成扭图64穿孔变形区中扭转变形的分布tane=-中中一相对于原始位置的转角,nd一扭转螺旋线斜角。
L测量角d和ψ值区段的长度,mm;R—毛管半径,mm轧件产生扭转变形是由各点速度差引起的扭力,致使毛管产生复杂的应力,毛管内外表面于形成。生产实践证明,采用相应的措施,可以减轻扭转变形。采用主动驱动顶头可以三小扭转变形;采用菌氏穿孔机可以减少扭转并提高毛管质量;采用三辊穿孔机穿孔时扭转变小得多,甚至没有扭转变形。B纵向剪切变形纵向别切变形是指内外层金属沿轴向产生附加的相互剪切变形。65所示,纵向剪切形产生的原因是由于顶头轴向阻力造成的,一方面轧辊带动管坯金属轴向流动;另一方面顶阻止金属轴向流动,终导致各层金属流动速度不一致,但是轧件作为一个整体,各层金属互相联系的,从而在各层金属间必然产生附加变形和附加应力,特别是和轧辊直接接触的外金属和与顶头接触的内层金属附加变形更大枸杞粉一图65穿孔时金属的纵向剪切变形纵向剪切变形以及由此引起的附件剪应力和拉应力使毛管内外表面层很容易出现。
或三管坯表面原有发展扩大,如穿孔低塑性高合金管时的横裂。实践证明,通过顶头驱动或顶头加润滑剂方法等可以减少顶头阻力,缩小毛管外层和内层以及轴向各层间金属速度差,从而减少纵向剪切变形区,实心坯由于表面变形的结果,外层金属沿横向流动的角速度大于内层,使金属纤维扭曲在带顶头轧制的区间,毛管外表面和内表面层金属有较大的变形,切向流动角速度大于过渡层,使金属纤维弯曲成C形,减壁量越大,则弯曲程度越大。总之,这种金属切向流动角速度不一致,是引起各层金属间相互的附加横向剪切变形的根本原因。横向剪切变形是造成毛管纵裂、折叠和分层等的原因之一。分层多出现在靠近毛管的内外表面。厚壁管穿孔时的变形主要在内表面,即内表面附近的附加横向剪切变形大为了减轻横向剪切变形,应减少顶头阻力和横向变形D望性弯曲变形斜轧穿孔时,空心毛管的管壁在轧辊和顶头间受到反复碾压,使管子产生了反复的塑性弯曲变形。